Das Nürnberger Messejahr startete mit der Euroguss, die führende Plattform der internationalen Druckgussbranche. Nach drei Messetagen fiel die Bilanz in einem dämmerigen Konjunkturumfeld positiv aus. Zur 30. Auflage zeigten 722 Aussteller aus 37 Ländern die Leistungsfähigkeit ihrer Branche und lockten rund 15.000 Fachbesucher ein. Bei der letzten Veranstaltung vor zwei Jahren zeigten 643 Aussteller aus 33 Ländern Flagge und über 14.300 Experten. Druckgussteile sind integraler Bestandteil moderner Wertschöpfung – in Mobilität, Infrastruktur und Industrieanwendungen. Aluminium-, Magnesium- und Zinkdruckguss ermöglichen die wirtschaftliche Serienfertigung hochkomplexer Geometrien. In der Automobilindustrie lässt sich so etwa das Fahrzeuggewicht reduzieren und damit die Kraftstoffeffizienz verbessern.
Ein großer Trend ist das Megacasting. Dabei erlaubt die Druckgusstechnologie extrem große und komplexe Bauteile in einem einzigen Arbeitsgang herzustellen. Üblicherweise müssen bei herkömmlichen Fertigungsmethoden hunderte kleinerer Komponenten miteinander verschweißt werden. Beim Megacasting mit Hochdruck-Druckgussmaschinen lassen sich daher Teileanzahl reduzieren, die Montage rationalisieren und die Kosteneffizienz verbessern. Schon vor drei Jahren machte E-Autobauer Tesla Schlagzeilen. Fast der gesamte Unterboden eines Elektrofahrzeugs lässt sich in einem Stück herstellen – anstelle der rund 400 herkömmlichen Komponenten.
Diese Technologie birgt das Potenzial, die schnelle Weiterentwicklung europäischer Marken zu fördern und ihre Wettbewerbsfähigkeit in einem schwierigen Marktumfeld sicherzustellen. Dafür braucht es aber noch weitere Impulse etwa in den Bereichen Simulation, Automatisierung und Digitalisierung.
Die steigenden Qualitäts- und Stabilitätsanforderungen im Druckguss setzen eine kontinuierlich anpassbare, datenunterstützte Prozessführung voraus. KI-basierte Methoden schaffen neue Möglichkeiten in der Qualitätssicherung und machen Prozesse effizienter – insbesondere im Megacasting. Dabei geht es um messbaren Auswirkungen. „Reduzierte Ausfallzeiten, weniger Ausschuss, verbesserte Energieeffizienz und schnelleres Lernen über Prozesse und Standorte hinweg“, zählt Simon Schmidt aus. Er ist Projektleiter am Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung (IFAM).
Deutsche Betriebe mit Sorgenfalten
Innovationen hat die Branche durchaus nötig, denn die deutsche Gießerei-Industrie steht auch 2026 vor einem sehr anspruchsvollen Jahr. Nach mehreren schwachen Vorjahren rechnet der Bundesverband der Deutschen Gießerei-Industrie (BDG) auch in diesem Jahr mit keiner spürbaren Erholung. Es ist von einer Seitwärtsbewegung der Produktion auf niedrigem Niveau auszugehen. „Auch wenn der Rückgang bei der Produktion gestoppt zu sein scheint, bleibt die Lage in unserer Branche mehr als kritisch“, erklärte Verbandschef Martin Theuringer.
Die Gussproduktion ging im Jahr 2025 um rund 4 Prozent zurück und belief sich auf rund 3,3 Millionen Tonnen. Der Umsatz sank noch deutlicher – um 7 Prozent auf weniger als 12 Milliarden Euro. Das Jahr 2025 war zudem geprägt von umfangreichen Kapazitätsanpassungen und Insolvenzen sowie einem weiteren Einbruch bei der Beschäftigung um signifikante 6 Prozent. In der mittelständisch geprägte Gießereiindustrie arbeiten noch mehr als 60.000 Beschäftigte. Für Theuringer ist es daher entscheidend, dass sich in diesem Jahr Standortbedingungen sichtbar verbessern sowie Energie- und Bürokratiekosten abgebaut werden.